Kategorie

Strony informacyjne

Wycieki sprężonego powietrza — dlaczego 20–30% energii ucieka i jak je znaleźć

Wycieki sprężonego powietrza: dlaczego 20–30% energii ucieka przez nieszczelności i jak je znaleźć

Najdroższy dźwięk w zakładzie to cichy syk, którego nikt już nie słyszy

W typowej instalacji sprężonego powietrza, która nie przeszła audytu nieszczelności, przez wycieki ucieka 20–30% wyprodukowanego powietrza. Sprężarka pracuje, licznik energii bije, a jedna czwarta produkcji nigdy nie dociera do maszyn — ucieka przez rozeschnięte uszczelnienia, zużyte szybkozłącza i pęknięte przewody.

Co gorsza, wycieki — w przeciwieństwie do produkcji — nie mają przerw. Jeśli instalacja stoi pod ciśnieniem całą dobę, nieszczelności „pracują" 8 760 godzin w roku: także w nocy, w weekendy i w święta, kiedy nikt nie zużywa ani metra powietrza.

Ile kosztuje jedna dziura

Poniższe wartości dotyczą instalacji o ciśnieniu 7 bar, pod ciśnieniem całą dobę, przy realnym koszcie sprężonego powietrza 0,135 zł/m³ (wyliczenie tego kosztu znajdziesz w poradniku o cenie 1 m³ powietrza):

Średnica nieszczelności Strata powietrza Koszt roczny
1 mm (nieszczelne szybkozłącze) ok. 72 l/min ok. 5 000 zł
3 mm (pęknięty przewód, luźna złączka) ok. 660 l/min ok. 47 000 zł
5 mm (uszkodzone przyłącze, wyrwany wąż) ok. 1 860 l/min ok. 132 000 zł

Jedna nieszczelność wielkości zapałki potrafi kosztować tyle, co roczne przeglądy całego parku sprężarek. A w typowej instalacji nie ma jednej — audyty w zakładach produkcyjnych ujawniają zwykle od kilkunastu do ponad stu punktów wycieku, głównie na końcówkach instalacji: szybkozłączach, przewodach spiralnych, złączkach przy maszynach i zaworach odcinających.

Krok 1: zmierz, ile tracisz — test weekendowy

Zanim zacznie się szukać pojedynczych wycieków, warto poznać skalę problemu. Najprostsza metoda nie wymaga żadnego sprzętu ponad to, co już jest w kompresowni: wystarczy sprawdzić, jak pracują sprężarki, gdy produkcja stoi — w nocy lub w weekend.

Jeżeli przy zatrzymanym zakładzie sprężarka regularnie dobija ciśnienie, to całe powietrze, które wtedy produkuje, idzie na wycieki — bo nikt inny go nie odbiera. Z licznika motogodzin pod obciążeniem lub z systemu monitoringu (np. rejestracji poboru prądu w czasie) da się z tego wyliczyć strumień wycieków w m³/min i przeliczyć na złotówki. Dokładniejszy wynik daje pomiar przepływomierzem zainstalowanym na instalacji na 1–2 tygodnie — obejmuje wtedy również realny profil produkcji.

Krok 2: zlokalizuj wycieki — bez zatrzymywania produkcji

Ucho i woda z mydłem znajdują tylko największe nieszczelności — i tylko tam, gdzie jest cicho. W hali produkcyjnej, przy pracujących maszynach, większość wycieków jest niesłyszalna. Dlatego profesjonalna lokalizacja odbywa się kamerą akustyczną: matryca kilkudziesięciu mikrofonów ultradźwiękowych „widzi" dźwięk wycieku i nakłada go na obraz z kamery, wskazując dokładny punkt nieszczelności — nawet z kilku metrów, na instalacji pod sufitem, przy pełnym hałasie produkcji.

W praktyce oznacza to trzy rzeczy istotne dla zakładu: nie trzeba zatrzymywać produkcji (pomiar odbywa się w normalnym ruchu), przejście typowej hali zajmuje od kilku godzin do jednego dnia, a każdy wykryty wyciek jest fotografowany, oznaczany zawieszką w instalacji i opisywany w raporcie z szacunkiem straty w l/min i zł/rok — dzięki czemu utrzymanie ruchu dostaje gotową listę napraw posortowaną po opłacalności.

Krok 3: napraw — to zwykle drobiazgi

Dobra wiadomość: usunięcie większości wycieków nie wymaga inwestycji. Typowe naprawy to wymiana szybkozłącza, dokręcenie lub wymiana złączki, wymiana przewodu spiralnego, uszczelnienie gwintu, wymiana uszczelki w zaworze — części za kilkanaście lub kilkadziesiąt złotych, robocizna liczona w minutach. Przy stratach liczonych w dziesiątkach tysięcy złotych rocznie zwrot z takich napraw liczy się w dniach, nie w latach.

Jedno zastrzeżenie: wycieki wracają. Instalacja żyje — przewody się zużywają, złącza pracują, powstają nowe punkty poboru. Dlatego audyt nieszczelności nie jest działaniem jednorazowym, tylko elementem rutyny: w zakładach pracujących na kilka zmian standardem jest powtarzanie go co 6–12 miesięcy, żeby utrzymać poziom wycieków poniżej 10%.

Audyt nieszczelności kamerą akustyczną

Pascal Services wykonuje audyty nieszczelności kamerą akustyczną FLIR Si1 — w normalnym ruchu zakładu, bez zatrzymywania produkcji. W raporcie otrzymujesz listę wykrytych wycieków ze zdjęciami, lokalizacją, oszacowaną stratą w l/min i koszt każdego wycieku w złotówkach rocznie — gotową listę zadań dla utrzymania ruchu, posortowaną po opłacalności napraw.

Przy typowym poziomie strat koszt audytu zwraca się wielokrotnie już po pierwszych naprawach — raport pokazuje to czarno na białym, wyciek po wycieku.

Napisz: artur@pascal.net.pl

tel. +48 695 994 504  •  Pascal Services Sp. z o.o., ul. Cielmicka 39, 43-100 Tychy

Proszę czekać, trwa ładowanie....